Non produciamo solo planimetrie. Entriamo nell'azienda, analizziamo i flussi reali e implementiamo il nuovo layout operativamente — con responsabilità diretta sui risultati.
Nella nostra esperienza, questi sono i problemi più frequenti che le aziende affrontano prima di rivolgersi a noi.
Il picking richiede percorsi lunghi e irregolari. Gli operatori camminano più di quanto lavorino. Il tempo per ordine è alto e imprevedibile.
Nelle ore di picco il magazzino si blocca. Ricezione e spedizione si sovrappongono. Le corsie diventano inagibili e i ritardi si accumulano.
Alcune zone sono piene all'inverosimile mentre altre sono semi-vuote. La capacità nominale non corrisponde alla capacità reale utilizzabile.
Gli errori di picking sono costosi: resi, reclami, rilavorazioni. Spesso dipendono da un layout che non supporta la precisione operativa.
I KPI di produttività non sono misurati o sono difficili da raggiungere. La performance varia molto tra operatori e tra turni.
Il sistema di gestione magazzino c'è ma i dati non vengono usati per ottimizzare le locazioni, lo slotting o i percorsi di picking.
Ogni intervento è su misura. Partiamo sempre dai dati reali del vostro magazzino, non da modelli standard.
Ridisegniamo la planimetria del magazzino sulla base dei flussi reali, della rotazione degli articoli e degli obiettivi operativi. Definiamo zone, corsie, altezze, tipologie di scaffalatura e aree di servizio.
Mappiamo i flussi reali di merci e persone all'interno del magazzino. Identifichiamo i colli di bottiglia, le sovrapposizioni di percorsi e le inefficienze strutturali con dati misurabili.
Ottimizziamo l'assegnazione delle locazioni di stoccaggio in base alla rotazione, al peso, al volume e alla frequenza di prelievo di ogni articolo. Risultato: picking più veloce, meno errori.
Analizziamo quando e dove l'automazione è economicamente giustificata: sistemi AS/RS, conveyor, AGV, picking automatizzato. Supportiamo nella scelta dei fornitori e nella gestione del progetto.
Ogni progetto di progettazione magazzino segue un metodo strutturato che garantisce risultati misurabili senza interrompere le operazioni.
Analisi KPI, flussi, organizzazione, sistemi. Fotografia precisa della situazione attuale.
Nuovo layout, slotting ottimizzato, planimetria dettagliata con ROI stimato.
Sequenza degli spostamenti per minimizzare l'impatto sulle operazioni quotidiane.
Il temporary manager guida l'esecuzione dall'interno con responsabilità diretta sul team.
Formazione operatori, aggiornamento WMS, validazione KPI e trasferimento know-how.
I risultati variano in base alla situazione di partenza, ma questi sono i miglioramenti medi che registriamo nei nostri progetti di progettazione magazzino.
TemporaryLog ha progettato e ottimizzato magazzini in settori molto diversi tra loro, adattando sempre il metodo al contesto specifico.
Riorganizzazione completa delle zone di stoccaggio e dei flussi di picking per un operatore della GDO con più di 8.000 SKU.
Slotting basato su analisi ABCX per un distributore di componentistica con altissima variabilità della domanda.
Affiancamento dalla scelta della struttura alla definizione del layout, sistemi e processi per un'azienda in forte crescita.
Il costo dipende dalla dimensione del magazzino, dalla complessità operativa e dall'ampiezza dell'intervento richiesto. Offriamo sempre una prima giornata di assessment gratuita per valutare la situazione e fornire un preventivo trasparente prima di qualsiasi impegno.
Un progetto completo — dall'assessment all'implementazione — richiede tipicamente 2-6 mesi, a seconda della dimensione della struttura. L'implementazione avviene sempre per fasi per non interrompere le operazioni quotidiane.
Pur avendo sede a Roma, TemporaryLog opera su tutto il territorio nazionale italiano. I nostri temporary manager si spostano presso la sede del cliente per l'intera durata del progetto.
Il consulente tradizionale produce un report e se ne va. Il temporary manager di TemporaryLog rimane operativamente all'interno dell'azienda, gestisce il team e guida l'implementazione del nuovo layout con responsabilità diretta sui risultati — fino a quando il progetto non è stabilizzato.
No. Il nostro metodo prevede sempre un piano di migrazione per fasi che permette di riorganizzare il magazzino mentre le operazioni continuano. I tempi e le sequenze vengono pianificati in modo da minimizzare l'impatto sul servizio al cliente.
Il primo passo è sempre un assessment sul campo. Veniamo da te, analizziamo la situazione reale e ti diciamo onestamente cosa si può migliorare e con quale ROI atteso.
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